Після більш ніж 100 років розробки, пластикові екструдери для гранулювання отримані з оригінальних одинарних гвинтів, таких як двійкові гвинти, багаторізні і навіть безгвинтові моделі. Пластиковий екструдер для гранулювання (основна машина) може утворюватися з різних пластмас, таких як труби, плівки, утримуючі матеріали, монофіламенти, плоскі нитки, пакувальні стрічки, екструдовані сітки, плити (аркуші), профілі, гранули та кабельні покриття. Допоміжні верстати підбираються для формування різних ліній з пластичного екструзійного лиття для виробництва різних пластмасових виробів. Тому машини для лиття пластикових прес-форм є однією з широко використовуваних машин у галузі переробки пластмас, зараз і в майбутньому.
Тенденція розвитку екструдера для пластичного гранулювання полягає в наступному:
(1) Екструдери розвиваються в напрямку великомасштабних, швидкісних та високоефективних. Пластикові екструдери для гранулювання з діаметром шнеків 200-250 мм є дуже поширеними. Спеціальні екструдери з діаметром шнеків більше 400 мм - не рідкість. Збільшення діаметра шнека може збільшити виробничу потужність екструдера. Коли діаметр шнека подвоїться, виробничу потужність екструдера можна збільшити в кілька разів.
Ще один ефективний метод збільшення виробничих потужностей - збільшення швидкості шнека. За кордоном з'явилися швидкісні та надшвидкісні екструдери зі швидкістю понад {3}} об / хв, тим самим значно покращивши виробничі потужності екструдера. Однак такі проблеми, як погана пластифікація, виникнуть після збільшення швидкості обертання, що закликає людей вивчити та перевірити теорію екструзії та структуру шнеків. В результаті з’явилося багато нових типів гвинтів, таких як тип поділу, тип перемішування, тип бар'єру, тип шунта, комбінування тощо. Співвідношення сторін шнека також розвинулося від 20: {{5 }} до 36: 1, деякі досягають 43: 1. Це дуже ефективно для покращення якості та ефективності пластифікації.
(2) Допоміжне обладнання екструдера також було вдосконалено та стандартизовано, щоб відповідати вимогам різних пластмасових виробів.
(3) Автоматизація екструзії, використовуючи мікрокомп'ютер для виявлення та контролю параметрів процесу екструдера, різницю температур можна регулювати в межах ± 1 ℃. Екструзійне обладнання використовує мікроелектронну технологію для того, щоб процес лиття пластичного екструзії розвивався у напрямку точності, точності, енергозбереження та автоматизації.
(4) Для того, щоб відповідати вимогам нових матеріалів та нових процесів, постійно з’являються нові або виділені екструдери. Такі, як тривінтний екструдер і планетарний багатовинтовий, безгвинтовий екструдер, реактивний екструдер, двоколірний екструдер, піноутворювач тощо.
В даний час сучасні пластикові екструдери для гранулювання зазвичай застосовують сучасну технологію електронного та комп'ютерного управління для здійснення он-лайн перевірки всього процесу екструзії та прийняття мікрокомп'ютерного управління з закритим контуром. Для задоволення різноманітних потреб розвитку виробництва технологія лиття пластику процвітала у напрямку сучасного ефективного масштабного виробництва та інтелектуального контролю.